Análisis de criticidad de equipos: cómo clasificarlos en A, B y C

En esta guía verás qué es la criticidad, dos métodos para clasificar equipos en A, B y C, un ejemplo resuelto con cinco equipos y qué hacer con cada clase. Si quieres aplicarlo mientras lees, abre la calculadora de criticidad de equipos: usa los mismos criterios y el mismo ejemplo.

¿Qué es el análisis de criticidad?

Es un método para jerarquizar equipos según el riesgo que representa su falla. Y el riesgo, como lo entiende la gestión de riesgos (ISO 31000), combina dos cosas:

• La probabilidad: qué tan seguido falla el equipo.
• La consecuencia: qué pasa cuando falla. ¿Lastima a alguien? ¿Contamina? ¿Sale producto defectuoso? ¿Se detiene la línea? ¿Cuánto cuesta repararlo?

Por eso un equipo que falla seguido no es necesariamente crítico. Una bomba con respaldo puede fallar cuatro veces al año sin que nadie lo note, mientras que una caldera que falla una vez cada tres años puede detener toda la planta y poner en riesgo a las personas.

¿Para qué sirve clasificar los equipos?

La clasificación A, B y C se usa para decidir, con un criterio común y conocido por todos:

• Qué estrategia de mantenimiento recibe cada equipo: predictivo, preventivo o correctivo planificado.
• Qué repuestos se tienen en stock y cuáles se compran a pedido.
• Qué orden de trabajo se atiende primero cuando hay dos fallas al mismo tiempo.
• Dónde invertir en mejoras, análisis de fallas y capacitación.

Es también el primer paso para armar un plan preventivo que sí se cumpla: se empieza por los equipos A y se amplía después.

Método 1: flujograma ABC

Es el método más rápido y el más usado en planta. Para cada equipo se responden siete preguntas, y cada respuesta es A (grave), B (moderada) o C (leve). Las letras de los criterios vienen de sus nombres en inglés: Safety, Environment, Quality, Work, Delivery, Failure y Maintainability.

La frecuencia se mide en fallas por año y la mantenibilidad con el tiempo medio de reparación. Si no los tienes, en otra guía explicamos cómo calcular el MTBF y el MTTR. Los umbrales de la tabla son una referencia: ajústalos a tu planta, pero escríbelos y úsalos igual para todos los equipos.

La regla para llegar a la clase final

Muchos flujogramas que circulan no dicen cómo se combinan las siete respuestas, y cada persona termina aplicando su propio criterio. Nosotros usamos esta regla, la misma de la calculadora:

1. Clase A si seguridad, medio ambiente o calidad están en A. Basta uno: esas consecuencias no se compensan con nada. También es A si dos o más criterios operativos (régimen, producción, frecuencia, mantenibilidad) están en A.
2. Clase C si ningún criterio está en A y como máximo uno está en B.
3. Clase B en cualquier otro caso.

Método 2: matriz de frecuencia × consecuencia

Cuando ya tienes historial de fallas y quieres algo más fino que tres letras, se usa un modelo semicuantitativo. Uno de los más difundidos en la industria de habla hispana es el de criticidad total por riesgo (CTR), descrito por Parra y Crespo a partir del trabajo de Woodhouse:

CTR = FF × ((IO × FO) + MC + SHA)

FF es la frecuencia de fallas. Lo que va entre paréntesis es la consecuencia, que suma tres tipos de impacto:

Fíjate en la multiplicación IO × FO: perder toda la producción es grave, pero si hay un equipo de respaldo listo (FO = 1), el impacto real es mucho menor. La consecuencia máxima es 10 × 4 + 2 + 8 = 50, y el CTR máximo es 4 × 50 = 200. El umbral de costo lo define cada planta: por ejemplo, el monto de una reparación que necesita aprobación de gerencia.

La matriz de criticidad

El número CTR sirve para ordenar, pero la clase sale de la celda de la matriz donde cae el equipo: la frecuencia en las filas y la consecuencia, en bandas de 10 puntos, en las columnas.

Las consecuencias muy altas (41 a 50) son críticas aunque el equipo casi no falle. Y un equipo de consecuencia baja (hasta 20) nunca llega a A, por más que falle: su problema es de confiabilidad, no de criticidad.

Ejemplo resuelto: cinco equipos

Una planta ilustrativa, con datos inventados para el ejemplo, evalúa cinco equipos con los dos métodos. Puedes cargar este mismo ejemplo en la calculadora con el botón Cargar ejemplo.

Con el flujograma ABC

• Caldera: es A por seguridad. Con eso basta, aunque falle poco.
• Compresor: no tiene riesgos graves de seguridad, ambiente ni calidad, pero trabaja 24 horas y sin él se detiene la producción. Son dos criterios operativos en A, así que es A.
• Extrusora: solo tiene un criterio en A (régimen) y varios en B. Es importante, pero no crítica, porque la planta tiene otras líneas.
• Bomba con respaldo: un solo criterio en B. Es C: si falla, entra la otra bomba.
• Montacargas: sin criterios en A, pero con tres en B. Es B.

Con la matriz de frecuencia × consecuencia

Los dos métodos coinciden en este ejemplo, y el segundo deja ver dos cosas que las letras esconden:

• La caldera tiene un CTR menor que el compresor (50 contra 126) y aun así ambos son A. La caldera casi no falla, pero su consecuencia es la máxima posible. Por eso la clase sale de la matriz y no de ordenar por CTR.
• La bomba y el montacargas tienen el mismo CTR (24) y clases distintas. El montacargas falla más de dos veces al año (FF = 4) y cae en zona B; la bomba falla poco y tiene respaldo, así que queda en C.

Qué hacer con cada clase

La clasificación solo vale si cambia lo que haces con cada equipo. Una guía de partida:

Dejar fallar un equipo C no es descuido: es una decisión. Lo importante es que sea consciente y que el repuesto y el procedimiento estén claros cuando llegue la falla.

Cómo hacer el análisis en tu planta

1. Arma el inventario. Lista los equipos con su ubicación y su función. Sin inventario no hay criticidad.
2. Acuerda los criterios y la regla. Define los umbrales de cada criterio y cómo se llega a la clase final, antes de evaluar el primer equipo.
3. Evalúa junto con producción, seguridad y calidad. Mantenimiento solo no conoce todas las consecuencias de una falla.
4. Usa datos donde los tengas. Las órdenes de trabajo y el historial de paradas dicen cuántas veces falló cada equipo y cuánto tardó la reparación.
5. Revisa el resultado. Si más de un tercio de los equipos salió A, los criterios probablemente son demasiado amplios.
6. Actualízalo. Al menos una vez al año y cada vez que cambie algo importante.

Errores comunes

• Que todo salga crítico. Pasa cuando cada área defiende sus equipos. Una clasificación con 80 % de equipos A no prioriza nada.
• Confundir frecuente con crítico. Un equipo que falla mucho, pero sin consecuencias, tiene un problema de confiabilidad, no de criticidad.
• Olvidar el respaldo. Un equipo con otro igual instalado y listo para entrar tiene una consecuencia mucho menor.
• Hacerlo una vez y guardarlo. La planta cambia, y la criticidad tiene que cambiar con ella.
• No usarla. Si la clase no está en la ficha del equipo ni en la prioridad de sus órdenes de trabajo, el análisis se queda en un archivo.

Fuentes

• ISO 31000:2018. Risk management: Guidelines.
• ISO 55000. Asset management: Vocabulary, overview and principles.
• EN 13306:2017. Maintenance: Maintenance terminology. Comité Europeo de Normalización (CEN).
• NORSOK Z-008. Risk based maintenance and consequence classification. Standards Norway.
• Woodhouse, J. (1993). Managing Industrial Risk. Chapman & Hall.
• Parra, C. y Crespo, A. (2020). Métodos de análisis de criticidad y jerarquización de activos industriales.
• Moubray, J. (1997). Reliability-centred Maintenance (2.ª ed.). Butterworth-Heinemann.
• ISO 14224:2016. Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment.